Verschillende Technieken Voor Buislasersnijden

Buislaseren: Verschillende Technieken voor Buislasersnijden

Buislaseren is een techniek die steeds meer wordt toegepast in de metaalindustrie. Het is een zeer nauwkeurige manier van snijden, waarbij buizen en profielen op maat worden gesneden met behulp van laserstralen. Deze techniek biedt tal van voordelen ten opzichte van traditionele methoden zoals zagen en frezen. In dit artikel gaan we dieper in op de verschillende technieken voor buislasersnijden en bespreken we de voordelen van deze moderne snijmethode.

De techniek van het buislaseren is gebaseerd op het gebruik van geconcentreerde laserstralen om metaal te snijden. De laserstraal smelt het metaal op de snijlijn en laat zo een perfecte snede achter. Er zijn verschillende soorten lasersnijmachines beschikbaar voor het snijden van buizen, zoals CO2-lasers of vezellasers.

Een van de meest gebruikte technieken bij het buislaseren is de CO2-lasertechniek. CO2-lasers zijn geschikt voor het snijden van verschillende soorten metalen, zoals staal, aluminium en koper. Deze techniek biedt hoge snelheden en precisie, waardoor het ideaal is voor massaproductie. Daarnaast zorgt de breedte van de laserstraal ervoor dat er minder materiaal verspild wordt bij het snijden, wat leidt tot een efficiënter gebruik van grondstoffen.

Een andere veel gebruikte techniek is het buislaseren met behulp van een vezellaser. Dit type laser is beter geschikt voor het snijden van dunner materiaal, zoals roestvrij staal en aluminium. Vezellasers zijn ook geschikt voor het snijden van complexe contouren, waardoor er meer ontwerpvrijheid is. Daarnaast biedt deze techniek hogere snelheden en nauwkeurigheid, wat resulteert in een snellere en efficiëntere productie.

Naast deze twee hoofdtechnieken zijn er nog andere methoden beschikbaar voor buislasersnijden, zoals laserponsen en laserschaven. Laserponsen combineert de voordelen van lasersnijden met het ponsproces, waardoor er in één bewerking gaten en contouren kunnen worden gemaakt. Laserschaven daarentegen is een unieke techniek waarbij een laserbundel wordt gebruikt om plaatmetaal te verwarmen en vervormen. Deze techniek wordt vooral toegepast bij het maken van complexe 3D-vormen.

Buislaseren biedt vele voordelen ten opzichte van traditionele snijmethoden. Zo is er bijvoorbeeld geen direct fysiek contact tussen het werkstuk en de snijkop, waardoor er geen slijtage of vervuiling ontstaat. Ook is er minder nabewerking nodig, omdat de snede al zeer precies is. Dit leidt tot een hogere kwaliteit van het eindproduct en bespaart tijd en kosten.

Een ander groot voordeel van buislasersnijden is de grote flexibiliteit die het biedt. Het is mogelijk om verschillende profielen en maten in één bewerking te snijden, waardoor er minder machines nodig zijn en er dus ruimte wordt bespaard op de productievloer. Ook is er geen gereedschapswisseling nodig, wat zorgt voor een efficiënter productieproces.

Tot slot is buislasersnijden ook een duurzame optie. Doordat er weinig materiaal verloren gaat bij het snijden en er geen gebruik wordt gemaakt van chemicaliën of koelvloeistoffen, is deze techniek milieuvriendelijker dan traditionele methoden. Bovendien kan het restmateriaal dat overblijft na het snijproces vaak gerecycled worden.

In Nederland is Metafox een specialist op het gebied van buislasersnijden. Zij maken gebruik van de nieuwste CO2- en vezellasers om buizen en profielen op maat te snijden. Dankzij hun jarenlange ervaring en geavanceerde machines kunnen ze complexe vormen en contouren snijden met de hoogste precisie en snelheid.

In conclusie, buislasersnijden is een moderne en veelzijdige methode voor het snijden van metalen buizen en profielen. Met verschillende technieken zoals CO2- en vezellaser, laserponsen en laserschaven, biedt het aanzienlijke voordelen op het gebied van kwaliteit, efficiëntie en duurzaamheid. Metafox is dé specialist in Nederland op het gebied van buislasersnijden en biedt op maat gemaakte oplossingen voor al uw snijwerk. Neem contact op voor meer informatie of een offerte op maat.